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Herausfordernde Bodenbelagsverlegung in Mercedes-Museum
Historische Automobile in moderner Architektur
Im neuen Mercedes-Benz Museum, Stuttgart-Unter-türkheim, das am 20. Mai 2006 eröffnete, werden


Foto: Mercedes-Benz Museum GmbH

 120 Jahre Automobil-geschichte präsentiert. Nicht nur die Exponate selbst, sondern auch das Gebäude und seine Architektur beeindrucken. Von außen wirkt das 47,5 Meter hohe Museum als wäre es dreigeschossig. Innen jedoch erstreckt es
sich über neun Ebenen, angeordnet in Form einer Doppelhelix, deren zwei doppelläufige Spiralen um ein dreieckiges Atrium rotieren. Dies ermöglicht
zwei verschiedene, spiralförmige Rundgänge durch die 17.500 Quadratmeter umfassende Ausstellungsfläche. Es gibt kaum einen rechten Winkel im ganzen Gebäude. Kein Wunder, dass sich die Boden- und Parkettleger während der Bauphase einiges einfallen lassen mussten.



Foto: Mercedes-Benz Museum GmbH

Von Terrazzobelag über Teppichboden und Linoleum bis zu Hochkantlamellen-Parkett und Hirnholz-Pflaster reicht das Spektrum der eingesetzten Bodenbeläge. Raumdeesign Dees zeichnete für das Einbringen des Teppichbodens und des Linoleums verantwortlich. Dank der Hilfe ihres Werkstoffpartners Uzin konnten die "Raumdeesigner" auf jede Fragestellung mit dem richtigen Produkt antworten (siehe Kastentext Material & Baubeteiligte).

Dees-Bauleiter Karl-Heinz Ratz spricht im Zusammenhang mit dem Bauvorhaben von einer "anspruchsvollen Geometrie", gemeint sind beispielsweise sich verbreiternde und gleichzeitig im Bogen verlaufende Flure, verwinkelte Zimmer oder auch die durch die "Mythosräume" nach unten führenden Besucherrampen. Dort werden chronologisch die Höhepunkte der Mercedes-Unternehmensgeschichte gezeigt.

Hohe Anforderungen bei der Bodenbelagsverlegung

Bevor jedoch eröffnet werden konnte, mussten die Bodenleger einige bautechnische Hürden überwinden. "Sie mussten so akkurat arbeiten wie nur vorstellbar", erzählte Karl-Heinz Ratz. Da kein Raum rechteckig ist, ergaben sich beispielsweise widersprechende Laufrichtungen in den Übergängen des Teppichbodens (Woolrips von Anker). Speziell für die hier anzuarbeitenden Bahnen war ein Klebstoff notwendig, der mit einer sehr guten Anfangshaf-tung und einer hohen Endfestigkeit aufwarten kann. Deshalb kam der Dispersionsklebstoff UZ 57 Ökoline zum Einsatz. Er vereint als Nassklebstoff gutes Anzugsvermögen und hohe Endfestigkeit und verfügt über ein ausgezeichne-tes Fadenbild.

 In einigen Flurbereichen musste die Bahnenrichtung des Teppichbodens schräg zum Raum und zum Teil sogar durch Flurtüren hindurch verlaufen. Die Wandrundungen machten diese Laufrichtung nötig. Ebenso wie die Verlegung selbst waren auch die Wandanschnitte extrem aufwändig. Im Unterschied zu einer herkömm-lichen Sockelleiste überdeckt die ausgewählte, nur zwei Millimeter
breite Aluminiumleiste nahezu nichts. Also musste jeder Schnitt penibel durchgeführt werden.


Foto: Mercedes-Benz Museum GmbH

Verlegewerkstoffe & Methode

Zunächst verharzten die Bodenleger die vorhandenen Estrichrisse kraftschlüssig mit dem dünnflüssigen Vielzweck-Acrylatharz KR 416 sowie eingelegten Estrichklammern und sandeten sie dann ab. Nachdem der Zementestrich angeschliffen und abgefegt war, wurde die Universalgrundierung PE 360 auf dem saugfähigen Untergrund als Haftbrücke mit einer feinporigen Schaumstoffwalze aufgetragen. Etwa zwei bis vier Stunden später spachtelten die Verarbeiter den Boden mit der selbstverlaufenden, hochfesten Nivelliermasse NC 170 Ökoline. Für Ausbesserungsarbeiten im Untergrund bedienten sie sich der standfesten Glättmasse NC 182. Auf den so vorbereiteten getrockneten Flächen klebten die Bodenleger den Woolrips von Anker mit dem haftstarken

Textilbelagsklebstoff UZ 57 und das DLW-Linoleum mit dem speziell für strammere Linoleumarten geeigneten  Linoklebstoff LE 44. Die leitfähigen Textil- und Linoleumbeläge schließlich klebten sie mit dem faserleitfähigen Dispersionsklebstoff UZ 57 L. Alle drei Kleber stammen aus der Uzin Öko-line-Reihe und sind nach Emicode EC 1 als sehr emissionsarme Klebstoffe eingestuft.

Der zuständige Projektleiter von Mercedes für das Museum, Friedrich Knittelberger, war ebenso wie Architekt Christoph Krimm vom bauleitenden Büro Wenzel + Wenzel nach Abschluss der Bodenarbeiten voll des Lobes für die Verar-beiter. Wohl wissend, dass auf den letzten Gewerken am Bau immer der größte Druck lastet. "Als letzte bringen die Maler und Bodenleger den Schliff rein", so Krimm.

Material & Baubeteiligte

Ausführender Betrieb: raumdeesign Dees GmbH, Stuttgart-Untertürkheim
Verarbeitete Bodenbeläge:

 

 Linoleum (ca. 300 m²),
Linoleum ableitfähig (ca. 40 m²),
Teppichboden (ca. 1.000 m²),
Teppichboden ableitfähig (ca. 25 m²)
Ausstellungsfläche: 17.500 m²
Verharzen von Rissen: Uzin KR 416 Acrylharz
Vorstrich: Uzin PE 360
Spachtelmassen: Uzin NC 170 Ökoline sowie als standfeste Masse Uzin NC 182
Klebstoffe: Uzin UZ 57 Ökoline für den Teppichboden, Uzin UZ 57 L Ökoline für die ableitfähigen Bodenbeläge,
Uzin LE 44 Ökoline für das Linoleum
Bauherr: Daimler Chrysler AG (Projektleiter Mercedes-Museum: Friedrich Knittelberger)
Planung/Projektleitung: UN Studio van Berkel & Bos, Amsterdam
Bauleitende Architekten: Wenzel + Wenzel, Karlsruhe
Riss-Verharzung Flächenvorbehandlung
Mit der Trennscheibe setzt Nebojša Antić rechtwinklig zum Riss im Abstand von 20 bis 30 Zentimetern Querschnitte von etwa zehn Zentimeter Länge und zirka zwei Drittel Estrichdicke.
   
Nachdem er Riss und Schlitze sorgfältig abgesaugt hat, legt er Uzin-Estrichklammern in die Schlitze ein.
   

Er streut die ausgewählte Menge Härterpulver in das Harz ein und mischt beides so lange, bis sich das Pulver vollständig aufgelöst hat.
   
Dann lässt er das Gießharz in die vorbereiteten Schlitze laufen.
   
Anschließend sandet Jürgen Rehmann die noch frische Harzoberfläche vollsatt mit Uzin-Perlsand ab und saugt überschüssigen losen Sand nach dem Erhärten ab.
Jürgen Rehmann schleift den Zementestrich mit der Einscheiben-Schleifmaschine an und befreit ihn danach von Schmutz, Staub und sonstigen losen Teilen.
   
Nebojša Antić trägt den Vorstrich mit einer feinporigen Schaumstoffwalze gleichmäßig satt und vollflächig auf dem Untergrund auf.
   

Nach Trocknung der Grundierung füllt er sechs bis sechseinhalb Liter klares, kaltes Wasser in einen sauberen Behälter und streut die 25 Kilogramm Sackinhalt der Spachtelmasse hinein, während Rehmann das Rührgerät mit dem Uzin-Spachtelmassenrührer bedient.
   
Rehmann rührt die Mischung zu einer sämig-flüssigen, klumpenfreien Masse an.
   
Anschließend verteilt Antić die Masse auf dem grundierten Untergrund gleichmäßig mit der Glättkelle.